Ramöz / Stenter ve Kompaktör / Compactor Sonrası Boyutsal Stabilite Yönetimi

1. Amaç / Purpose

Bu teknik yayın; özellikle pamuk, viskon ve bunların elastanlı karışımlarından üretilen örme kumaşlarda Ramöz / Stenter, Relaksasyon / Relaxation ve Kompaktör / Compactor proseslerinin boyutsal stabiliteyi nasıl birlikte belirlediğini açıklamak için hazırlanmıştır.

Temel saha kuralı şudur:

Ramöz eni verir; kompaktör boyu kısaltır ifadesi tek başına yeterli değildir. Boyutsal stabilite; örgü konstrüksiyonu, yaş proses gerilimleri, kurutma-relaksasyon geçmişi, kumaş rutubeti, ramöz en ve overfeed ayarı, gerçek kumaş sıcaklığı, kompaktör besleme durumu ve son kondisyonlama birlikte yönetildiğinde oluşur.

Hedef yalnızca yıkama sonrası çekmeyi düşürmek değildir. Aynı anda aşağıdaki çıktılar kontrol edilmelidir:

• Bitmiş en / Finished width
• Gramaj / Mass per unit area (GSM)
• Boyuna çekme / Lengthwise shrinkage
• Enine çekme / Widthwise shrinkage
• Spiralite veya dönme / Spirality or torque
• Tuşe ve hacim / Handle and bulk
• Parti içi ve partiler arası tekrarlanabilirlik / Reproducibility
• Konfeksiyon kesim ve dikim performansı / Cut-and-sew performance

Görsel notu: Mevcut görsel temsili niteliktedir. İdeal saha fotoğrafı; ramöz zincir girişini, overfeed mekanizmasını ve kumaşın iğne/klipse alınmasını yaklaşık 45° açıyla göstermelidir. İkinci fotoğraf kompaktör keçesi, silindir ve kumaş geçişini yandan; üçüncü fotoğraf ise ISO 3759 mantığına göre işaretlenmiş numuneyi üstten dik açıyla göstermelidir. Firma ve operatör kimliği kadraja girmemelidir.

2. Kapsam ve Teknik Sınır / Scope and Technical Boundary

Yayın aşağıdaki sistemlere odaklanır:

• Açık en veya tüp formda örme kumaş
• Pamuk, viskon, modal, polyester karışımları ve elastanlı yapılar
• Ramözde kurutma, en ayarı, gerektiğinde termal fiksaj veya kimyasal kürleme
• Relaksasyon kurutma
• Keçeli, kauçuk bantlı, palmerli veya benzeri mekanik kompaksiyon sistemleri
• Ev tipi yıkama ve kurutma sonrası boyutsal değişim değerlendirmesi

Aşağıdaki uygulamalar ayrı proses doğrulaması gerektirir:

• Yüksek elastanlı kumaşlar
• Isıya hassas lif karışımları
• Reçine veya çapraz bağlayıcı içeren kimyasal çekmezlik prosesleri
• Kadife, havlı, üç boyutlu veya yüzey deformasyonuna hassas yapılar
• Kaplamalı, lamine veya membranlı tekstiller
• Endüstriyel yıkama şartnamesi
• Giysi boyama veya giysi yıkama sonrası nihai ölçü kontrolü

Teknik ikaz: Bu yayında evrensel ramöz sıcaklığı, overfeed yüzdesi, zincir hızı, kompaktör basıncı veya keçeli sistem ayarı verilmez. Uygun proses penceresi; lif polimeri, örgü yapısı, ilmek boyu, elastan oranı, yaş proses gerilimi, makine geometrisi, müşteri bakım talimatı ve hedef özelliklere göre doğrulanmalıdır.

3. Boyutsal Stabilitenin Kaynağı / Origin of Dimensional Instability

Örme kumaş, ipliğin doğrusal değil ilmekli geometri içinde tutulduğu esnek bir yapıdır. Boyutsal değişim aşağıdaki mekanizmaların bileşkesidir:

1. Relaksasyon çekmesi / Relaxation shrinkage: Örme, boyama, sıkma, açma ve taşıma sırasında uzatılan ilmeklerin serbest kaldığında daha düşük enerjili geometriye dönmesi.
2. Şişme çekmesi / Swelling shrinkage: Selülozik liflerin ıslanma-kurutma çevriminde şişmesi ve iplik/kumaş geometrisini değiştirmesi.
3. Keçeleşme veya yapı kilitlenmesi / Structural consolidation: Lif ve iplikler arası sürtünme ve mekanik hareket nedeniyle yapının daha sıkı hâle gelmesi.
4. Termal değişim / Thermal change: Termoplastik liflerin ısı altında relakse olması veya fiksaj koşuluna bağlı olarak yeni boyut kazanması.
5. Elastik geri dönüş / Elastic recovery: Elastan ve diğer elastik bileşenlerin proses geriliminden sonra geri toplaması.
6. Tork ve spiralite / Torque and spirality: İplik bükümü, tek plaka örgü asimetrisi ve proses gerilimleri nedeniyle ilmek sütunlarının dönmesi.

Bu nedenle çekme yalnız apre makinesinin ayarı değildir. Lif–iplik–örgü–boya–apre zincirinin ortak sonucudur.

4. Ramöz / Stenter Prosesinin Gerçek İşlevi

Ramöz aşağıdaki görevlerden bir veya birkaçını üstlenebilir:

• Kumaşı kontrollü ende taşımak
• Kurutmak
• Kimyasal apre maddesini kürlemek
• Termoplastik bileşeni ısıl olarak fikse etmek
• En, gramaj ve yüzey görünümünü ayarlamak
• Atkı eğriliği veya çapıklığı düzeltmek
• Sonraki kompaksiyon prosesine tekrarlanabilir giriş hazırlamak

Ramözde kaliteyi belirleyen ana değişkenler:

Değişken	Teknik etkisi	Yanlış yönetimde tipik risk
Giriş rutubeti / Entry moisture	Isı transferi, relaksasyon ve kimyasal migrasyon	Bölgesel kuruma, tuşe farkı, aşırı enerji
Giriş gerilimi / Entry tension	İlmek uzaması ve en daralması	Boyuna çekme potansiyelinin artması
Overfeed / Aşırı besleme	Boy yönünde relaksasyon ve kumaş rezervi	Düşükte boy uzaması; aşırıda kırışma ve dengesiz tutuş
Ramöz eni / Stenter width	Bitmiş en, GSM ve enine gerilim	Aşırı ende enine çekme ve düşük GSM
Zincir hızı / Chain speed	Bekleme süresi ve üretim	Yetersiz kurutma veya aşırı termal yük
Bölge sıcaklığı / Zone temperature	Kurutma, fiksaj veya kürleme	Eksik proses ya da termal hasar
Hava debisi ve dağılımı / Airflow	En boyunca ısı-kütle transferi	Kenar–orta rutubet ve sıcaklık farkı
Kumaş sıcaklığı / Fabric temperature	Gerçek termal proses seviyesi	Set değeri doğru görünürken eksik fiksaj
Çıkış soğutması / Exit cooling	Boyutun stabil hâle gelmesi	Sıcakken sarım nedeniyle yeni gerilim
Sarım/plaiter gerilimi	Ramöz sonrası boyut korunumu	Kazanılan relaksasyonun tekrar kaybı

4.1 Giriş Rutubeti / Entry Moisture

Kumaşın ramöze çok kuru girmesi, özellikle selülozik örmelerde relaksasyonu sınırlandırabilir ve statik/sürtünme davranışını değiştirebilir. Aşırı veya dengesiz rutubet ise:

• Kenar–orta kuruma farkı,
• Kimyasal migrasyon,
• Gereksiz enerji tüketimi,
• Düzensiz tuşe

oluşturabilir.

Giriş rutubeti yalnız toplam yüzde olarak değil, en boyunca dağılım açısından da izlenmelidir.

4.2 Giriş Gerilimi / Entry Tension

Açma, sıkma, balon sıkma, vakum, padder, fulard ve kılavuz silindirler kumaşa boy yönünde gerilim verebilir. Ramöz overfeed ayarı yüksek görünse bile kumaş ramöze gelmeden önce uzunlamasına çekiliyorsa efektif relaksasyon düşük kalır.

Kontrol edilmesi gerekenler:

• Silindir hız senkronizasyonu
• Dancer veya akümülatör pozisyonu
• Kenar açıcılar
• Mahlo/atkı düzeltici giriş gerilimi
• İğneleme/klipsleme öncesi kumaş akışı
• En açma sırasında kumaşın zorla gerilip gerilmediği

4.3 Overfeed / Aşırı Besleme

Overfeed, kumaşın zincir taşıma hızına göre kontrollü şekilde daha fazla beslenmesidir. Amaç; kumaşın boy yönünde relakse olmasına imkân vermek ve kurutma sırasında uzunlamasına gerilimi sınırlamaktır.

Makine üreticileri PLC hesap yöntemini farklı tanımlayabilir. Genel hız tanımı açıkça belirtilirse gösterge formülü şu şekilde yazılabilir:

Overfeed (%) = ((V_besleme - V_zincir) / V_zincir) x 100

Burada:

• V_besleme: kumaşın iğneleme/klipsleme öncesi besleme hızı
• V_zincir: ramöz zincir hızı

Teknik ikaz: Makine ekranındaki yüzde, bu formülle aynı referansı kullanmayabilir. Operatör değeriyle teorik değeri karşılaştırmadan önce üretici PLC tanımı doğrulanmalıdır.

Overfeed tek başına çekme garantisi değildir. Etkisi şu koşullara bağlıdır:

• Kumaşın girişte gerçekten gevşek olması
• İğne/klips tutuşunun düzgün olması
• Kurutma sırasında yeterli hareketlilik
• Hava akışının kumaşı yeniden germemesi
• Çıkış ve sarımda gerilim eklenmemesi

4.4 En Ayarı / Width Setting

Bitmiş en, müşteri ölçüsüne ulaşmak için ayarlanır; ancak maksimum açılabilen en ile stabil üretim eni aynı değildir.

Aşırı en açma:

• En yönünde yüksek gerilim,
• Boy yönünde ilmek uzaması veya geometri değişimi,
• GSM düşmesi,
• Yıkama sonrası enine çekme,
• Kenar kıvrılması veya kenar–orta farkı

oluşturabilir.

En ayarı aşağıdaki veriler birlikte değerlendirilerek belirlenmelidir:

• Relakse laboratuvar eni
• Boya çıkış eni
• Hedef kesim eni
• Hedef GSM
• Boyuna ve enine çekme şartnamesi
• Kompaktör sonrası beklenen en değişimi
• Elastan geri toplaması
• Konfeksiyon serim toleransı

4.5 Sıcaklık, Kumaş Sıcaklığı ve Bekleme Süresi

Ramöz ekranındaki hava sıcaklığı, kumaşın ulaştığı gerçek sıcaklık değildir. Kumaş rutubeti yüksekken enerjinin önemli kısmı buharlaşmaya gider; kumaş sıcaklığı kuruma ilerledikçe set değerine yaklaşır.

Bu nedenle termal proses değerlendirmesinde:

• Bölge set sıcaklığı,
• En boyunca gerçek hava sıcaklığı,
• Kumaş yüzey/çekirdek sıcaklığı,
• Kumaş rutubeti,
• Zincir hızı,
• Efektif ısıtılmış uzunluk,
• Egzoz ve hava sirkülasyonu

birlikte izlenmelidir.

Gösterge bekleme süresi:

t = L_efektif / V_zincir

Burada:

• t: teorik bekleme süresi, dakika
• L_efektif: kumaşın sıcak bölgede kat ettiği efektif uzunluk, metre
• V_zincir: zincir hızı, metre/dakika

Örnek:

L_efektif = 24 m
V_zincir = 30 m/dk
t = 24 / 30 = 0.80 dk = 48 saniye

Bu süre yalnız geometrik bekleme süresidir. Kumaşın hedef sıcaklığa ne kadar süre maruz kaldığını doğrudan göstermez.

5. Relaksasyon Kurutma / Relaxation Drying

Ramöz, kumaşı eninden zincirde tuttuğu için tam serbest relaksasyon sağlamaz. Özellikle açık ve gevşek örme yapılarda, düşük gerilimli relaksasyon kurutma aşağıdaki amaçlarla kullanılabilir:

• Yaş proses sırasında biriken iç gerilimleri azaltmak
• Boy ve ende serbest çekmeyi kontrollü şekilde gerçekleştirmek
• Hacim ve yumuşak tuşe geliştirmek
• Kompaktöre daha dengeli kumaş sunmak

Relaksasyon kurutucusunda yalnız düşük taşıma gerilimi değil; yeterli mekanik hareket, homojen hava akışı, uygun overfeed ve gerilimsiz çıkış da gereklidir.

Teknik sınır: Relaksasyon kurutma kötü konstrüksiyonu veya aşırı yaş proses gerilimini tamamen düzeltemez. Potansiyel çekme, örgüden itibaren yönetilmelidir.

6. Kompaktör / Compactor Prosesinin Gerçek İşlevi

Kompaksiyon; kumaş yapısını boy yönünde mekanik olarak sıkıştırarak yıkamada oluşabilecek rezidüel boy çekmesini proses içinde kontrollü biçimde gerçekleştirmeyi amaçlar.

Örme kumaşta ideal etki:

• Uzamış ilmeklerin daha yuvarlak geometriye yaklaşması
• Boy yönünde kumaşın kısalması
• Birim alandaki ilmek sayısının artması
• GSM ve kalınlıkta kontrollü artış
• Yıkama sonrası boyuna çekmenin azalması

Kompaktör aşağıdaki sorunları tek başına çözemez:

• Yanlış ilmek boyu veya örgü konstrüksiyonu
• Aşırı en açma
• Yüksek yaş proses gerilimi
• Yetersiz relaksasyon
• İplik torku kaynaklı spiralite
• Elastan hasarı
• Hatalı bakım talimatı
• Parti içi rutubet ve sıcaklık farkı

6.1 Kompaktör Giriş Durumu

Kompaktör verimi için kumaşın:

• Düzgün ende,
• Düşük ve stabil gerilimde,
• Uygun ve homojen rutubette,
• Kırışıksız,
• Kenarları düzgün,
• Makine merkezine hizalı

girmesi gerekir.

Buharlama veya nemlendirme ipliklerin birbirine göre hareketini kolaylaştırabilir. Ancak fazla rutubet:

• Keçe kayması,
• Parlaklık,
• Düzensiz kompaksiyon,
• Sarımda nem farkı

oluşturabilir.

6.2 Keçe, Bant, Silindir ve Basınç Sistemi

Makine tasarımına göre kompaksiyon;

• Elastik keçe,
• Kauçuk bant,
• Isıtılmış silindir,
• Ayakkabı/shoe,
• Palmer silindiri

kombinasyonlarıyla yapılabilir.

Kontrol edilmesi gerekenler:

• Keçe veya bant yüzey durumu
• En boyunca kalınlık ve sertlik
• Silindir paralelliği
• Nip/temas basıncı
• Silindir sıcaklığı
• Giriş-çıkış hız senkronizasyonu
• Kumaşın kayma veya yapışma davranışı
• Kenar–orta kompaksiyon farkı

Teknik ikaz: “Basıncı yükselt, çekmeyi düşür” yaklaşımı güvenli değildir. Aşırı mekanik yük; parlaklık, iz, en daralması, tuşe sertleşmesi, yüzey bozulması ve elastan hasarı oluşturabilir.

6.3 Kompaksiyonun En ve GSM Üzerindeki Etkisi

Kuru ve kondisyonlanmış kumaş kütlesi sabit kabul edilirse, alan küçüldükçe GSM artar. Ancak gerçek üretimde rutubet, kimyasal add-on, kenar kesimi ve kütle kaybı bu basit ilişkiyi etkiler.

Lineer metre ağırlığı:

M_l = G x B

Burada:

• M_l: lineer metre ağırlığı, g/m
• G: gramaj, g/m²
• B: kumaş eni, m

Örnek:

G = 220 g/m²
B = 1.80 m
M_l = 220 x 1.80 = 396 g/m

Bu değer, ramöz ve kompaktör öncesi/sonrası kuru kondisyonlanmış numunelerde kütle–en–boy dengesini kontrol etmek için kullanılabilir. Tek başına çekmezlik kabul kriteri değildir.

7. Boyutsal Değişim Hesabı / Dimensional Change Calculation

ISO 3759 mantığıyla işaretlenmiş numunede boyutsal değişim:

D (%) = ((L_son - L_ilk) / L_ilk) x 100

Burada:

• L_ilk: yıkama/kurutma öncesi işaretler arası mesafe
• L_son: yıkama/kurutma sonrası işaretler arası mesafe
• Negatif sonuç: çekme / shrinkage
• Pozitif sonuç: uzama / growth

Örnek, boy yönü:

L_ilk = 500 mm
L_son = 485 mm
D = ((485 - 500) / 500) x 100 = -3.0%

Örnek, en yönü:

L_ilk = 500 mm
L_son = 495 mm
D = ((495 - 500) / 500) x 100 = -1.0%

Bazı müşteri raporları çekmeyi pozitif büyüklük olarak gösterir. Bu durumda kullanılan işaret konvansiyonu raporda açıkça yazılmalı ve ERP/laboratuvar sisteminde tek tip uygulanmalıdır.

8. Ölçüm ve Numune Alma Disiplini / Measurement and Sampling Discipline

Boyutsal değişim testi yalnız yıkama makinesine numune atmak değildir. Numune zinciri kontrol edilmelidir:

1. Numune, kumaş kenarından ve parti baş/sonundan temsil edici şekilde alınır.
2. Numune, uygulanacak standarda göre kondisyonlanır.
3. İşaretleme ve ölçüm ISO 3759 veya müşteri yöntemine göre yapılır.
4. Yıkama ve kurutma ISO 6330 veya müşteri bakım talimatına göre uygulanır.
5. Ölçüm ISO 5077 hesap mantığıyla raporlanır.
6. Spiralite ayrı yöntemle değerlendirilir.
7. Aynı numunenin gramaj, en, rutubet ve görünüm verisi lot kaydına bağlanır.

Kontrol noktaları:

• Boya çıkışı
• Ramöz girişi
• Ramöz çıkışı
• Relaksasyon çıkışı
• Kompaktör girişi
• Kompaktör çıkışı
• 4–24 saat kondisyon sonrası
• Yıkama/kurutma sonrası

Saha notu: Kompaktör çıkışında sıcak veya yüksek rutubetli kumaştan alınan anlık en ve gramaj, kondisyon sonrası değerle aynı olmayabilir. Serbest dinlendirme süresi ve ölçüm ortamı standardize edilmelidir.

9. Ramöz–Kompaktör Proses Penceresinin Kurulması

Doğru proses penceresi tek değişkenli denemeler ve lot verisiyle kurulur.

9.1 Başlangıç Verisi

• Elyaf karışımı
• İplik numarası ve bükümü
• Örgü yapısı
• İlmek boyu
• Elastan numarası ve draftı
• Ham ve boya çıkış eni/gramajı
• Yaş proses makine rotası
• Hedef bitmiş en/gramaj
• Yıkama ve kurutma prosedürü
• Müşteri çekme ve spiralite limiti

9.2 Ramöz Deneme Matrisi

Aynı kumaşta kontrollü olarak:

• Giriş gerilimi
• Overfeed
• En
• Hız/bekleme süresi
• Kurutma sıcaklık profili
• Fan/hava debisi
• Çıkış rutubeti

değiştirilir. Bir denemede mümkün olduğunca tek ana değişken değiştirilmelidir.

9.3 Kompaktör Deneme Matrisi

• Giriş rutubeti veya buhar
• Giriş gerilimi
• Makine hızı
• Mekanik kompaksiyon ayarı
• Keçe/bant basıncı
• Silindir sıcaklığı
• Çıkış sarım gerilimi

kontrollü değiştirilir.

Her denemede en, gramaj, boy/en çekme, spiralite, tuşe ve yüzey görünümü birlikte değerlendirilir.

10. Hata–Kök Neden–Düzeltici Faaliyet / Defect–Root Cause–Corrective Action

Hata / Defect	Muhtemel kök neden / Root Cause	Doğrulama / Verification	Düzeltici faaliyet / Corrective Action
Boyuna yüksek çekme	Yaş proses uzaması; düşük efektif overfeed; yetersiz relaksasyon; düşük kompaksiyon	Boya–ramöz–kompaktör boy ölçüleri, hız ve gerilim trendi	Giriş gerilimini azalt; relaksasyonu doğrula; kompaktör giriş rutubeti ve mekanik ayarı optimize et
Enine yüksek çekme	Ramözde aşırı en açma; yüksek zincir en gerilimi; elastan geri toplaması	Relakse en ile ramöz eni farkı, en gerilim sensörü	Stabil en hedefini yeniden belirle; en açmayı ve zincir tutuşunu azalt
Gramaj düşük	En fazla; boy uzaması yüksek; kondisyon rutubeti düşük	En, lineer metre ağırlığı, boy değişimi	En–boy–GSM dengesini birlikte düzelt; yalnız kompaktör basıncını artırma
Gramaj yüksek	Aşırı kompaksiyon; en dar; yüksek rutubet veya kimyasal add-on	Kuru gramaj, en, lineer metre ağırlığı	Kondisyon bazını doğrula; kompaksiyon ve en ayarını dengele
Parti içi çekme farkı	Giriş rutubeti, hız, sıcaklık, gerilim veya keçe etkisi dalgalı	Baş–orta–son numunesi, trend kayıtları	Kritik değişkenlere kontrol limiti koy; sensör ve mekanik kalibrasyon yap
Kenar–orta farkı	Hava dağılımı, padder basıncı, keçe aşınması veya zincir gerilimi farklı	En boyunca rutubet, GSM, sıcaklık ve çekme	Nozul/filtre temizliği, silindir paralelliği ve keçe profilini düzelt
Spiralite yüksek	İplik torku; single jersey asimetrisi; yaş proses gerilimi; hatalı atkı düzeltme	Örgü lotu, iplik bükümü, ISO 16322 yöntemi	Örgü ve iplik kaynağını analiz et; proses gerilimini azalt; düzeltme ekipmanını doğrula
Tuşe sert	Aşırı en açma, aşırı kurutma, yüksek kompaksiyon veya yanlış yumuşatıcı	Nem, sertlik, tuşe paneli, proses trendi	Termal ve mekanik yükü azalt; yumuşatıcı ve add-on dağılımını doğrula
Parlaklık/ezilme izi	Aşırı nip, sıcaklık, keçe/bant yüzey hatası	Yüzey inceleme, basınç profili	Basıncı ve sıcaklığı düşür; keçe/bant bakımını yap
Elastan geri toplaması düzensiz	Isı geçmişi, en gerilimi veya elastan hasarı farklı	En trendi, termal profil, elastan lotu	Lif üreticisi ve kumaş yapısına göre fiksaj penceresini doğrula
Yıkama sonrası boy uzaması	Aşırı kompaksiyon, kararsız yapı veya test kurutma farkı	Yıkama prosedürü ve çoklu çevrim testi	Aşırı kompaksiyonu azalt; bakım prosedürünü sabitle; çoklu yıkama davranışını değerlendir
Konfeksiyonda panel farkı	Kumaş dinlendirme, serim gerilimi veya lot karışımı	Kesim öncesi en/gramaj/çekme haritası	Lot ayır; serim ve dinlendirme standardı oluştur

11. Spiralite / Spirality Yönetimi

Spiralite yalnız ramözde düzeltilecek bir en-boy problemi değildir. Kaynaklar:

• İplik bükümü ve torku
• Single jersey gibi yapısal asimetri
• Makine dönüş yönü
• Örgü çekimi ve ilmek boyu
• Yaş proses sırasında tüp/halat gerilimi
• Açma ve dikiş hattı
• Kurutma ve kompaksiyon asimetrisi

Ramöz atkı düzelticisi veya çapraz besleme, görünümü proses içinde iyileştirebilir; ancak yıkama sonrası tork geri dönebilir. Bu nedenle ISO 16322-2 kumaş veya ISO 16322-3 giysi yöntemi, müşteri şartnamesiyle birlikte uygulanmalıdır.

12. Proses Kayıt Formunda Zorunlu Alanlar

Ramöz / Stenter

• Sipariş, lot, kumaş ve reçete kodu
• Lif karışımı ve elastan oranı
• Giriş eni, gramajı ve rutubeti
• Padder add-on veya sıkma oranı
• Giriş gerilim/dancer ayarı
• Overfeed seti ve doğrulanmış gerçek besleme
• Zincir en profili
• Zincir hızı
• Bölge sıcaklıkları
• Fan/hava debisi
• Egzoz ayarı
• Kumaş sıcaklığı veya termal doğrulama
• Çıkış eni, rutubeti ve gramajı
• Çıkış sarım/plaiter ayarı

Kompaktör / Compactor

• Giriş eni, rutubeti ve sıcaklığı
• Buhar/nemlendirme ayarı
• Giriş gerilimi
• Makine hızı
• Keçe/bant kodu ve kullanım durumu
• Basınç/nip ayarı
• Silindir sıcaklığı
• Kompaksiyon seti
• Çıkış eni, gramajı ve rutubeti
• Sarım gerilimi
• Baş–orta–son numune sonuçları

Laboratuvar

• Kondisyon tarihi ve süresi
• Test standardı ve makine tipi
• Yıkama programı
• Deterjan ve balast
• Kurutma yöntemi
• İlk/son ölçüler
• Boy ve en boyutsal değişim
• Spiralite
• Yıkama sonrası görünüm
• Testi yapan kişi ve cihaz kalibrasyonu

13. Kabul Kriterleri Hakkında Teknik İkaz

Evrensel olarak tüm örme kumaşlara uygulanabilecek tek bir:

• Boyuna çekme limiti,
• Enine çekme limiti,
• Spiralite limiti,
• Overfeed değeri,
• Ramöz eni,
• Sıcaklık,
• Kompaktör basıncı,
• Dinlendirme süresi

yoktur.

Kabul kriterleri aşağıdakilerle birlikte tanımlanmalıdır:

• Müşteri şartnamesi
• Bakım etiketi
• Kumaş/giysi kullanım amacı
• Lif karışımı
• Örgü yapısı
• Elastan oranı
• Test çevrimi sayısı
• Yıkama ve kurutma yöntemi
• Konfeksiyon toleransı
• İşletmenin proses yeterliliği

Önemli: Tek yıkama sonucu uygun olan kumaş, sonraki çevrimlerde kararsız davranabilir. Ürün kullanımına göre çoklu çevrim doğrulaması gerekebilir.

14. Sürdürülebilirlik ve İlk Seferde Doğru Üretim

Boyutsal stabilite sapmaları yalnız kalite kaybı değildir; yeniden apre, tekrar yıkama, ikinci kalite ve konfeksiyon firesi nedeniyle enerji ve malzeme kaybıdır.

İzlenecek göstergeler:

• İlk seferde doğru / Right First Time
• Yeniden ramöz oranı
• Yeniden kompaktör oranı
• İkinci kalite metre/kg
• Konfeksiyon kesim firesi
• Gaz veya buhar tüketimi, kWh/kg
• Ramöz egzoz sıcaklığı ve nemi
• Kumaş başına test tekrar sayısı
• Müşteri çekme şikâyeti
• Lotlar arası en/GSM/çekme varyasyonu

En yüksek kazanım, çekmeyi son makinede zorla düzeltmek değil; örgüden itibaren gerilim ve boyut zincirini ilk seferde doğru kurmaktır.

15. Saha Kontrol Özeti / Shop-Floor Control Summary

1. Örgü konstrüksiyonu ve ilmek boyunu doğrula.
2. Boya çıkışında en, gramaj ve boy gerilimi geçmişini kaydet.
3. Ramöz giriş rutubetini ve gerilimini homojenleştir.
4. En hedefini relakse kumaş ve müşteri ölçüsüyle belirle.
5. Overfeed değerini makine tanımıyla birlikte doğrula.
6. Hava seti yerine gerçek kumaş sıcaklığını ve çıkış rutubetini izle.
7. Çıkış sarımında yeniden gerilim oluşturma.
8. Gerekliyse düşük gerilimli relaksasyon kurutma uygula.
9. Kompaktör giriş rutubeti, keçe/bant ve basınç profilini kontrol et.
10. Baş–orta–son en, GSM ve çekme numunesi al.
11. Numuneyi standardize edilmiş sürede kondisyonla.
12. ISO/müşteri yıkama-kurutma prosedürünü değiştirmeden uygula.
13. Boyuna, enine çekme ve spiraliteyi birlikte değerlendir.
14. Sonucu yalnız makine ayarıyla değil, tüm proses zinciriyle kapat.

16. Kaynaklar / References

1. ISO 3759:2011 — Preparation, Marking and Measuring for Dimensional Change
2. ISO 6330:2021 — Domestic Washing and Drying Procedures for Textile Testing
3. ISO 5077:2007 — Determination of Dimensional Change in Washing and Drying
4. ISO 16322-2:2021 — Determination of Spirality after Laundering: Fabrics
5. ISO 16322-3:2021 — Determination of Spirality after Laundering: Garments
6. CottonWorks — Shrinkage & Skewing
7. CottonWorks — Mechanical Finishing
8. CottonWorks — Guide to Improved Shrinkage Performance of Cotton Fabrics
9. Santex Rimar — Santacompact RD
10. Santex Rimar — Santacompact CK
11. Santex Rimar — SantaFrame Stenter
12. Brückner — POWER-DRY PD1 Relaxation Dryer
13. Brückner — POWER-FRAME Stenter